Los Módulos de Transferencia Automática (TTA)

Al momento de seleccionar Tableros o Módulos de Transferencia Automática (TTA) entre los diferentes proveedores del mercado, es importante considerar variables fundamentales, tales como: calidad de los dispositivos, presencia del proveedor en el mercado local, la seguridad del sistema, costos y garantía. Es aquí donde los tableros Lovato marcan la diferencia ya que están diseñados para trabajar en forma totalmente automática ante un corte imprevisto de energía eléctrica. En ausencia de electricidad, y después de un retardo de tiempo programable, se entrega una orden de partida al grupo generador. Al estabilizarse el voltaje nominal, la carga es transferida y alimentada por el generador.

La lógica de funcionamiento de los tableros está dada por la unidad de tipo inteligente, la cual para su funcionamiento previamente debe ser programada. Es posible programar interruptores horarios que permiten que la máquina no haga ninguna transferencia automática durante un período determinado (por ejemplo, durante la noche o fines de semanas).

Lovato es una marca reconocida dentro el mercado nacional, que ofrece soluciones integrales y que también trabaja con dispositivos de protección inteligentes, tableros compactos, adecuado stock

Los TTA son de confianza y tienen un tablero gráfico que es muy fácil de manejar. Además, no requieren de mayor mantenimiento, salvo revisiones anuales.

Sus principales características:

•  Gestión de 2 líneas de alimentación trifásicas

•  Gestión de solicitud de operación de grupo electrógeno

•  Gestión de contactores, interruptores o conmutadores motorizados

•  Memorización de eventos

•  Medidas TRMS de las tensiones

•  Control remoto y supervisión

•  Puerto de comunicación RS232 y RS485

•  Protocolos de comunicación Modbus ASCII y RTU

•  Reloj calendario

Lovato Electric de México ofrece tableros y una gran variedad de componentes eléctricos para automatización industrial.

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Usos y aplicaciones de las bombas de engranajes externos e internos

Las bombas de engranajes externos

Son sin lugar a dudas las bombas más ruidosas del mercado. Son ampliamente utilizadas en maquinaria móvil, agricultura, obras públicas y minería. Se aplican en las que el nivel sonoro no es determinante, con ambientes muy contaminados y fluidos hidráulicos.

Ventajas principales de las bombas de engranajes externos

Algunas de sus principales ventajas son:

• Su caudal va de 1 a 600 l/min. Su presión varía de 15 a 175 kg/cm2 (presión de punta hasta 200 kg/cm2). Su velocidad va de 500 a 3000 rpm.
• Tienen una construcción simple.
• Cojinetes externos que facilitan el mantenimiento.
• Trabajan con un motor eléctrico.
• Estas bombas pueden llegar a dar un 93% de rendimiento volumétrico.
• El tipo de bomba más utilizado es el de engranajes rectos.

Las bombas de engranajes internos

Estas bombas de engranajes internos (o también conocidas como bombas de engranaje semiluna) disponen de dos engranajes, uno interno, cuyos dientes miran hacía el exterior, y otro externo con los dientes hacía el centro de la bomba, el eje motriz acciona el engranaje interno.

Ventajas principales de las bombas de engranajes internos (Semiluna)

Algunas de sus principales ventajas son:

• En este tipo de bombas hay, entre los dos engranajes, una pieza de separación en forma de media luna (semiluna).
• El fluido hidráulico se introduce en la bomba en el punto en que los dientes de los engranajes empiezan a separarse.
• La estanqueidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna; posteriormente.
• Los dientes de los engranajes se entrelazan, reduciendo el volumen de la cámara y forzando al fluido a salir de la bomba.
• Poseen un desgaste menor por la reducida relación de velocidad existente.
• Son utilizadas en caudales pequeños y menor presión.

Proveedores de bombas de engranajes

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Cómo surgen los Controladores Lógicos Programables (PLC's) y sus características

Los controladores lógicos programables o PLC's son dispositivos electrónicos ampliamente utilizados en la automatización industrial.

La historia de los PLC se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

El sistema basado en relevadores, tenía un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relevadores en un sistema muy grande era muy complicado; si había una falla, la detección del error era muy tediosa y lenta.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Este nuevo controlador tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación conocidas y reemplazando los relevadores por elementos de estado sólido. Con este sistema, cuando la producción necesitaba variarse, solo se tenía que variar el sistema.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían compararse a PLC's pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (más veloces), cada vez PLC's más grandes comenzaron a basarse en ellos.

La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. Los PLC's podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tienen PLC's que se programan en función de diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han reemplazado a los PLC's, como ejemplo, la compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.

Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como los controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

Características:

Un PLC está compuesto por una serie de módulos con una función determinada:

CPU: Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos en la memoria, con velocidades que actualmente alcanzan varios cientos de miles de instrucciones por segundo.

Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes: una memoria de programa, en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar y una memoria de datos, en la que están almacenados los resultados intermediarios de cálculos y los diversos estados.

Relevadores: Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.

Relevadores internos: Se encuentran simulados vía software, son completamente internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o remplazarse.

Contadores: También son simulados por software y se les programa para contar pulsos de señal.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Como algunos ejemplos de aplicaciones generales tenemos:

Algunas de las ventajas que tienen los PLC's son:

•  No es necesario dibujar el esquema de contactos

•  No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.

•  La lista de materiales queda reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente se elimina parte del problema de contar con diferentes proveedores y distintos plazos de entrega.

•  Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

•  Mínimo espacio de ocupación.

•  Menor costo de mano de obra de la instalación.

•  Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos operadores pueden indicar y detectar averías.

•  Posibilidad de operar varias máquinas con un mismo técnico.

•  Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.

•  Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el operador sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Para conocer a las industrias que manejan controladores PLC's, haga click aquí.

Fuentes:

http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable

http://www.geocities.com/ingenieria_control/control1.htm

http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.htm

http://electronicosonline.com/noticias/notas.php?id=2329_0_1_0_M21

http://www.unicrom.com/art_historia_PLC.asp